探秘一亿像素富士GFX 100中画幅相机装配生产线

2019年05月27日 10:24 次阅读 稿源:新摄影 条评论

时间回溯到今年三月初,DPReview受邀参观了富士位于日本仙台的Taiwa相机装配工厂。其中,所谓的“X工厂”正是富士旗舰级中画幅无反相机GFX 100的诞生地。参观之时,富士GFX 100相机还未正式投入大规模量产,只有一小部分生产人员为工程师及测试人员组装工程测试样机。

据了解,工程样机很大程度上为纯手工装配,整个过程非常耗时、比较耗钱,但同时也激动人心。下面就跟随DPReview的脚步一起探秘富士GFX 100工程测试样机的组装生产线吧!

眼前这个不起眼的建筑却是奇迹开始的地方。在距离仙台20英里,富士Taiwa工厂的总装大楼在2011年地震中遭受严重损坏。在关闭7年之后,六个月的整修让Taiwa工厂在2018年重获新生。

富士GFX 100中画幅相机的机身构造非常复杂,其中仅传感器防抖机构就由100多个独立部件组成。富士GFX 100机身构造有一点比较有意思,内部框架直接将图像传感器和防抖部件与镜头和镜头卡口相连,以上关键成像部位相对独立于镁合金机身主体。即使在机身遭受外力冲击时,一体化设计的关键成像部位仍然能够保证画面精度。

再来谈谈富士GFX 100相机的核心,图像传感器及防抖机构单元。作为对比,放置在防抖机构旁边的是一枚100日元硬币。其实,相比于富士GFX 100相机图像传感器尺寸,防抖机构整体不是太大。据富士宣称,GFX 100相机搭载的5轴防抖可提供5.5档补偿效果。

在完成整体组装之后,每一台富士GFX 100相机都要经历一系列的自动化测试,从快门精度到防抖校准等等。此外,富士会保留这些相机的所有校准数据。在富士GFX 100相机将来需要维护服务时,通过机身序列号便可查询到相机出厂时的校准数据。上面图中的相机已经完成了组装,接下来就要进入粘贴机身蒙皮的步骤。

手工粘贴机身蒙皮算是比较有技术含量的操作。事实上,与最终量产版相机的半自动化生产线不同,最初的富士GFX 100工程测试样机基本上是全手工装配。现场观看装配人员手工完美焊接相机机身卡口的电子触点,确实是一次非常不错的体验。

而从上图这个角度,可以明显看到装配工人左手手指下方的塑料窗口。富士GFX 100相机手柄塑料窗里面藏着的其实是WiFi天线。与镁合金材料相比,WiFi信号更容易穿透塑料材质。

观察富士GFX 100机身外壳,机身主体结构由镁合金材料打造而成。此外,在一些非关键结构部分采用了聚碳酸酯塑料,例如刚才提到的WiFi天线窗口、电池盒仓盖以及竖拍手柄快门按键周围等等。

上面这张图展示的是加装了部分外部结构的机身主体,可以看出WiFi天线窗口、机顶热靴卡口等已经安装完毕。

最终,一台完成组装的富士GFX 100工程样机展现在了面前,接下来这台样机要面对工程师及测试人员的严苛考验。当然,相机硬件只是整个相机工程的一部分。在样机测试的过程中,相机的固件可能要经历数百次的更改,其中有的功能被添加、有的被取消、有的则被调整。但比较遗憾的是,这些最初的工程样机在完成测试之后,富士将会把返还的样机拆成零件…

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